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• 整机加工的工艺环节有哪些?
• 精细零部件加工有哪些要求？
• 超精细加工都有哪些分类类型？

整机加工的工艺环节有哪些?

1、基面后行作为其它外表加工的精基准普通布置在工艺环节一开局就启动加工

2、先主后次整机的重要上班面、装配基面应先加工，从而及早发现毛坯中或者产生的毛病

3、先粗后精一个整机的切削加工环节，总是先启动粗加工，在启动半精加工，最后是精加工和光整加工。

4、先面后孔箱体、支架等类整机上具备轮廓尺寸远比其余外表尺寸为大的平面，用它作定位基准面稳固牢靠，故普通先加工这些平面以作精基准，供加工孔和其余外表时经常使用。

裁减资料：

金属资料的切削加工有许多分类方法。

经常出现的有以下3种。

1、按工艺特色辨别

切削加工的工艺特色选择于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对静止方式。

按工艺特色，切削加工普通可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精细加工、钳工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分为：

①粗加工：用大的切削深度，经一次性或少数几次走刀从工件上切去大局部或所有加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，普通用作预先加工，有时也可作最终加工。

②半精加工：普通作为粗加工与精加工之间的两边工序，但对工件上精度和外表毛糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。

③精加工：用精细切削的方式使加工外表到达较高的精度和外表品质，如精车、精刨、精铰、精磨等。

精加工普通是最终加工。

④精整加工：在精加工后启动，其目的是为了取得更小的外表毛糙度，并稍微提高精度。

精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。

⑤润色加工：目的是为了减小外表毛糙度，以提高防蚀、防尘功能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。

⑥超精细加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术畛域中须要某些特意精细的整机，其精度高达IT4以上，外表毛糙度不大于 Ra 0.01微米。

这就须要采取不凡措施启动超精细加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

3、按外表构成方法辨别

切削加工时，工件的已加工外表是依托切削工具和工件作相对静止来取得的。

按外表构成方法，切削加工可分为 3类。

①刀尖轨迹法：依托刀尖相关于工件外表的静止轨迹来取得工件所要求的外表几何状态，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。

刀尖的静止轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对静止。

②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终外表轮廓相婚配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。

此机遇床的局部成形静止被刀刃的几何状态所替代，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。

由于成形刀具的制作比拟艰巨,机床-夹具-工件-刀具所构成的工艺系统所能接受的切削力有限，成形法普通只用于加工短的成形面。

③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成静止，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间坚持确定的速比相关，所取得加工外表就是刀刃在这种静止中的包络面。

齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包含成形磨齿）等均属展成法加工 。

木材制品的切削加工重要在各种木工机床上启动，其方法重要有：锯切、刨切、车削、铣削、钻削和砂光等。

木材的锯切理论驳回木工圆锯机或木工带锯机（见木工锯机）。

两者都可用不同锯齿状态的刀具（锯片或锯带）启动截料、剖料或切榫。

带锯切的锯缝较窄，窄带锯切还能切割曲面和不规定的状态。

刨削理论用木工平刨床或木工压刨床(见木工刨床)。

两者都可用旋转的刨刀刨削平面或型面，其中压刨床加工可获取较高的尺寸精度。

当外表的光亮水平要求较高时可用木工精光刨。

木料的外圆普通在木工车床上车削。

木料的开榫、开槽、刻模和各种型面的加工，可用成形铣刀在木工铣床上铣削。

钻孔可用木工钻头、麻花钻头或扁钻，在台钻或木工钻床上启动。

小孔也可用手电钻加工。

木料外表的精整可用木工砂光机。

平面砂光可用带式砂光机；各种型面的砂光可用滚筒式砂光机；端面砂光和边角倒棱可用盘式砂光机。

也可用木工车床或木工钻床砂光。

木料加工的切削速度比金属切削高得多，所以刀具的刃口都较薄而尖利，进给量也较大。

如锯切速度常达40～60米/秒;车削或刨削时,刀具前角常达30°～35°，切削速度达60～100米/秒,故出屑量很大。

切削时普通不用切削液，干切上去的少量木屑可用抽风机吸走。

高速旋转的木工机床普通都设无机动进给和安保防护装置，但不少木材的切削加工仍需用手动进给，因此必需特意留意操作安保。

参考资料：网络百科——切削加工

精细零部件加工有哪些要求？

关于精细零部件来说，加工是十分严厉的，加工工序有进刀，出刀等。关于尺寸有详细要求，精度也有要求，比如1mm正负多少微米等，假设尺寸错的太多就会成为废品，这时就相当于得从新加工，费时费劲，有时甚至会使得整个加工资料报废，这就形成了老本的

参与，同时，整机是必需不能用了。

(1)为了保障精细整机加工精度，粗、精机械整机加工最好离开启动。

由于粗机械整机加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及机械整机加工外表有较清楚的加工软化现象，工件外部存在着较大的内应力，假设粗、粗机械整机加工延续启动，则精加工后的整机精度会由于应力的从新散布而很快丢失。

(2)正当的选择设施。

粗机械整机加工重要是切掉大局部加工余量，并不要求有较高的机械整机加工精度，所以粗加工应在功率大、精度不太高的机床上启动，精加工工序要求用较高精度的机床加工。

(3)在精细整机加工工艺路途中，常布置有热解决工序。

热解决工序位置的布置如下：为改善金属的切削加工功能，如退火、正火、调质等，普通布置在机械整机加工行启动。

超精细加工都有哪些分类类型？

一、超精亲密削加工重要有超精细车削、镜面磨削和研磨等。

在超精细车床上用通过精细研磨的单晶金刚石车刀启动微量车削,切削厚度仅1微米左右，罕用于加工有色金属资料的球面、非球面敌对面的反射镜等高精度、外表高度光亮的整机。

例如加工核聚变装置用的直径为800毫米的非球面反射镜，最高精度可达0.1微米，外表毛糙度为Rz0.05微米。

二、超精细特种加工加工精度以纳米，甚至最终以原子单位(原子晶格距离为0.1～0.2纳米)为指标时，切削加工方法已不能顺应，须要借助特种加工的方法，即运行化学能、电化学能、热能或电能等，使这些能量逾越原子间的联合能，从而去除工件外表的局部原子间的附着、联合或晶格变形，以到达超精细加工的目的。

属于这类加工的无机械化学抛光、离子溅射和离子注入、电子束曝射、激光束加工、金属蒸镀和分子束外延等。

这些方法的特点是对外表层物质去除或参与的量可以作极纤细的管理。

然而要取得超精细的加工精度，仍有赖于精细的加工设施和准确的管理系统，并驳回超精细掩膜作中介物。

例如超大规模集成电路的制版就是驳回电子束对掩膜上的光致抗蚀剂（见光刻）启动曝射，使光致抗蚀剂的原子在电子撞击下间接聚合(或合成)，再用显影剂把聚合过的或未聚合过的局部溶解掉，制成掩膜。

电子束曝射制版须要驳回上班台定位精度高达±0.01微米的超精细加工设施。