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• 切削加工的分类
• 超精细加工与传统加工有哪些异同？
• 精细及超精细加工的精度品位

切削加工的分类

金属资料的切削加工有许多分类方法。

常常出现的有以下3种。

按工艺特色辨别切削加工的工艺特色选择于切削工具的结构以及切削工具与工件的相对静止方式。

按工艺特色，切削加工普通可分为：车削、铣削、钻削、镗削、铰削、刨削、插削、拉削、锯切、磨削、研磨、珩磨、超精加工、抛光、齿轮加工、蜗轮加工、螺纹加工、超精细加工、钳工和刮削等。

按切除率和精度分可分为：①粗加工：用大的切削深度，经一次性或少数几次走刀从工件上切去大局部或所有加工余量，如粗车、粗刨、粗铣、钻削和锯切等，粗加工加工效率高而加工精度较低，普通用作预先加工，有时也可作最终加工。

②半精加工：普通作为粗加工与精加工之间的两边工序，但对工件上精度和外表毛糙度要求不高的部位，也可以作为最终加工。

③精加工：用精细切削的方式使加工外表到达较高的精度和外表品质，如精车、精刨、精铰、精磨等。

精加工普通是最终加工。

④精整加工：在精加工后启动，其目的是为了取得更小的外表毛糙度，并稍微提高精度。

精整加工的加工余量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。

⑤润色加工：目的是为了减小外表毛糙度，以提高防蚀、防尘功能和改善外观,而并不要求提高精度,如抛光、砂光等。

⑥超精细加工：航天、激光、电子、核能等尖端技术畛域中须要某些特意精细的整机，其精度高达IT4以上，外表毛糙度不大于 Ra 0.01微米。

这就须要采取不凡措施启动超精细加工，如镜面车削、镜面磨削、软磨粒机械化学抛光等。

按外表构成方法辨别切削加工时，工件的已加工外表是依托切削工具和工件作相对静止来取得的。

按外表构成方法，切削加工可分为 3类。

①刀尖轨迹法：依托刀尖相关于工件外表的静止轨迹来取得工件所要求的外表几何状态，如车削外圆、刨削平面、磨削外圆、用靠模车削成形面等。

刀尖的静止轨迹取决于机床所提供的切削工具与工件的相对静止。

②成形刀具法：简称成形法，用与工件的最终外表轮廓相婚配的成形刀具或成形砂轮等加工出成形面。

此机遇床的局部成形静止被刀刃的几何状态所替代，如成形车削、成形铣削和成形磨削等。

由于成形刀具的制作比拟艰巨,机床-夹具-工件-刀具所构成的工艺系统所能接受的切削力有限，成形法普通只用于加工短的成形面。

③展成法：又称滚切法，加工时切削工具与工件作相对展成静止，刀具（或砂轮）和工件的瞬心线相互作纯滚动，两者之间坚持确定的速比相关，所取得加工外表就是刀刃在这种静止中的包络面。

齿轮加工中的滚齿、插齿、剃齿、珩齿和磨齿（不包含成形磨齿）等均属展成法加工。

超精细加工与传统加工有哪些异同？

传统的机械加工方法(普通加工)与精细和超精细加工方法一样。

随着新技术、新工艺、新设施以及新的测试技术和仪器的驳回，其加工精度都在不时地提高。

加工精度的不时提高，反映了加工工件时资料的宰割水平不时由微观进入微观环球的开展趋向。

随着期间的停顿，原来以为是难以到达的加工精度会变得相对容易。

因此，普通加工、精细加工和超精细加工只是一个相对概念?其间的界限随着期间的推移不时变动。

精亲密削与超精细加工的典型代表是金刚石切削。

以金刚石切削为例。

其刀刃口圆弧半径不时在向更小的方向开展。

由于它的大小间接影响到被加工外表的毛糙度，与光学镜面的反射率间接无关，对仪器设施的反射率要求越来越高。

如激光陀螺反射镜的反射率已提出要到达99.99%，这就肯定要求金刚石刀具愈加尖利。

为了启动切极薄实验，指标是到达切屑厚度nm，其刀具刃口圆弧半径应趋近2.4nm。

为了到达这个高度，促使金刚石研磨机扭转了传统的结构。

其中主轴轴承驳回了空气轴承作为支承，研磨盘的端面跳动可在机床上自行批改，使其端面跳动管理在0.5μm以下。

刀具方面，驳回金刚石砂轮，管理背吃刀量和进给量，在超精细磨床上，可以启动延性方式磨削，即纳米磨削。

即使是玻璃的外表也可以取得光学镜面。

2精细加工和超精细加工的开展趋向从久远开展的观念来看，制作技术是以后环球各国开展国民经济的主攻方向和策略决策，是一个国度经济开展的关键手腕之一，同时又是一个国度独立自主、人寿年丰、经济上继续稳固开展、科技上坚持上游的久远大计。

科技的开展对精细加工和超精细加工技术也提出了更高的要求。

从大到天体望远镜的透镜，小到大规模集成电路途宽μm要求的微细工程和微机械的微纳米尺寸整机，不论体积大小，其最高尺寸精度都趋近于纳米;整机状态也日益复杂化，各种非球面已是以后十分典型的几何状态。

微机械技术为超精细制作技术引来一种崭新的态势?它的微细水平使传统的制作技术面临一种新的应战，促成了各种产品技术功能的提高，开展环节出现出螺旋式循环开展，间接对迷信技术的提高和人类文化作出奉献。

对产品高品质、小型化、高牢靠性和高功能的谋求，使超精细加工技术得以迅速开展，现已成为现代制作工业的关键组成局部。

精细及超精细加工的精度品位

在高精度训工的范围内，依据精度水平的不同，分为三个品位：精度为3～0.3 μm，毛糙度为0.3～0·03μm的叫精细加工；精度为0.3～0.03 μm，毛糙度为0.03～0.005 μm的叫超精细加工，或亚微米加工；精度为0.03 μm（30纳米），毛糙度优于0.005 μm以上的则称为纳米（nm）加工。

目前运行最为宽泛的超精细加工工艺有车、磨、研、抛等。