1、淬火温度过低或过高

主要是由于工艺设定温度不当、温控系统误差、装炉或进入冷却槽方法不当等原因造成的，应修正工艺温度，并对温控系统进行检查和检查。 装炉时，工件应合理间距、均匀分布，并应分散入罐。 禁止堆积或捆扎入罐内冷却。

2. 过度回火

这是由于回火温度设定过高、温控系统故障错误或入炉时炉温过高等原因造成的。 应修正工艺温度，检查和校准温度控制系统，温度不得高于设定炉温。

3、冷却不当

其原因有预冷时间过长、冷却介质选择不当、淬火介质温度逐渐升高而冷却性能下降、搅拌不良或出口温度过高等。

措施：迅速取出炉体，进入罐内； 掌握淬火介质的冷却特性； 油温60-80℃，水温30℃以下。 当淬火量较大，冷却介质升温时，应添加冷却淬火介质或采用其他冷却槽。 凉爽的; 加强冷却液的搅拌； 当Ms+50℃时取出。

4、脱碳

这是由于原材料残留脱碳层或淬火加热过程中造成的。 预防措施包括：可控气氛加热、盐浴加热、真空炉和箱式炉的包装保护或使用抗氧化涂层； 增加加工余量2-3mm。

5、变形超出允许范围

在机械制造中，热处理时的淬火变形是绝对的，而不变形是相对的。 换句话说，这只是变形大小的问题。 这主要是由于热处理时马氏体相变的表面浮雕效应。

防止热处理变形（尺寸变化和形状变化）是一项非常困难的任务，许多情况下必须依靠经验来解决。 这是因为不仅钢种和模具形状对热处理变形有影响，碳化物分布不当以及锻造和热处理方法不当也会引起或加剧。 而且，在热处理的众多条件中，只要其中一个条件发生变化，钢件的变形程度就会发生很大的变化。

虽然长期以来，我们主要依靠经验和启发来解决热处理变形问题，但必须正确把握原材料锻造、模块取向、模具形状、热处理方法与热处理变形之间的关系，并掌握从积累的实际数据中得出热处理变形的规律。 ，建立热处理变形档案是一项非常有意义的工作。

6. 脱碳

脱碳是钢件加热或保温时，由于周围气氛的作用，使钢件表层碳全部或部分损失的现象和反应。 钢件脱碳不仅会造成硬度不足、淬火裂纹、热处理变形和化学热处理缺陷，而且对疲劳强度、耐磨性和模具性能产生很大影响。

7、放电加工引起的裂纹

在模具制造中，放电加工（电脉冲和线切割）是越来越普遍的加工方法。 但随着放电加工的广泛应用，由其引起的缺陷也相应增多。

由于放电加工是利用放电产生的高温使模具表面熔化的加工方法，因此在加工表面形成白色放电加工劣化层，并产生800MPa左右的拉应力。 这样，模具在电加工过程中经常会出现变形或裂纹等缺陷。 因此，对于采用放电加工的模具，有必要充分了解放电加工对模具材料的影响，并提前采取相应的预防措施。

热处理时防止过热和脱碳，并进行充分回火，减少或消除残余应力； 为了充分消除淬火时产生的内应力，需要进行高温回火。 因此，应采用能承受高温回火的钢种（如Crl2型、ASP-23、高速钢等），在稳定的放电条件下加工； 放电加工后进行稳定松弛处理； 设置合理的工艺孔、沟槽； 充分消除再凝固层，使其能在良好的状态下加工使用。

8、韧性不足

韧性不足的原因可能是淬火温度过高、保温时间过长，造成晶粒粗化，或者回火没有避开回火脆性区。

9、磨削裂纹

当工件内存在大量残余奥氏体时，在磨削热的作用下发生回火转变，产生组织应力，使工件产生裂纹。

预防措施是：深冷处理或淬火后反复回火（模具回火一般为2-3次，即使是冷加工用低合金工具钢），以尽量减少残余奥氏体量。