在制造业领域，过程流程图原本应该是能够用来识别风险以及控制质量的有力工具。然而，实际情况却常常令人感到困扰。很多企业在填写流程图的时候，要么只是形式上走走过场，要么所填写的信息存在残缺不全的情况，甚至有的企业连关键的过程变差源都没有清晰地识别出来。

流程图并非一张简单的表格，它犹如精准捕捉过程风险的“雷达”！只有将其中的关键要素正确填写并且深刻理解，才能够确保每个工序在源头就把好质量关，而不是等问题暴露后才进行被动补救。接下来，我们会深入地解析怎样正确填写过程流程图，怎样识别核心风险因素，以此来助力企业构建更为稳健的质量管理体系。

01 为什么流程图写不好？

制造企业中，过程流程图本应是识别工艺风险、优化生产流程的有力工具。然而，现实状况是，许多企业的流程图存在问题，要么填写得潦草且随意，要么信息缺失极为严重，根本没有发挥出其应有的作用。这到底是为何呢？

1. 只为应付客户，认为流程图只是形式化文件

不少企业填写流程图，有的只是因为客户有要求，有的是为了通过第三方审核，并非是自身质量管理有需要。这样一来，流程图的填写就成了一种“任务式”的工作，没有实际价值。

2. 流程图与PFMEA割裂，缺乏系统性思维

流程图（PFD）是 PFMEA（过程失效模式与影响分析）的基础。然而，许多企业并没有真正理解两者之间的关联。在理想的状况下，PFD 应当为 PFMEA 提供结构化的信息，这些信息包含工序顺序、关键控制点以及潜在变差源。通过这样的方式，能够帮助企业系统性地识别工艺失效模式。

3. 流程图过于粗略，忽略关键工序和过程变差源

流程图的一个核心价值是能够识别过程变差源，从而提前做好质量防范。然而，很多企业在填写流程图时，却将这个关键点给忽视了。

4. 填写责任不清，缺乏跨部门协作

流程图的编制涉及到工艺工程（PE）、质量管理（QE）、生产部门（Production）、设备维护（Maintenance）等多个部门。然而，在现实情况里，常常只是由某一个部门独自去完成，而没有跨部门的一起进行审核以及优化。

想要写好流程图，并非仅仅是完成一项文档任务，而是要真正理解其核心价值。流程图不只是为了应付客户或接受审核，它还是一个能够帮助企业提前识别风险、优化工艺以及提升质量的工具。只有将其与 PFMEA、控制计划等工具进行有机结合，并且保证填写的完整性和准确性，才能够真正让它发挥作用，从而减少质量问题的发生。

02 过程流程图的核心内容

1.工序序号

工序序号（例如 OP10、OP20、OP30 等）被用来标识生产过程里每一步的先后顺序。这部分一般不会出现错误，而问题主要集中在工序类型以及其相对应的关键信息的填写方面。

2.工序类型

流程图中的工序类型一般包括：

不同类型的工序，其控制方法不一样，关键特性也不同，过程风险也有差异。比如，加工工序通常会涉及关键设备和工装，而检验工序则会把重点放在测量方法和标准上。

3.操作步骤

每一步操作都应清晰描述。例如：

操作描述越清晰，后续分析过程变差源时就越有针对性。

4.期望的结果（Expected Outcome）

每个工序都有明确的期望结果，即该工序的最终目标。例如：

需要注意的是，期望结果不一定等同于产品特性。

在填写流程图时，应根据具体工序的特点，准确描述期望的结果。

过程变差的来源

在制造的过程里，那些会对工序的稳定性产生影响的因素，被称作过程变差源（Process Variation Source），同时也被称为过程特性。

这一栏的核心目的在于识别那些有可能致使期望结果出现偏差的因素，也就是那些会引发质量波动的原因。

主要变差的来源可以归纳为“人机料法环”，其中“人”指的是人，“机”指的是机器，“料”指的是材料，“法”指的是方法，“环”指的是环境。

示例分析：

焊接工序：期望结果：焊缝无气孔、无裂纹

可能的过程变差源：

企业识别这些因素后，能够提前采取预防措施。比如可以定期检查设备，也可以优化工艺参数，这样就能避免质量问题的发生。

6. 来料变差

在填写流程图时，很多人容易忽视对来料变差的识别，会将所有问题都归结于当前工序。然而，在实际项目中我们发现，若能越早在流程图中识别出可能的来料问题，就越能为后续的 FMEA 分析以及供应商质量管理奠定良好基础。这一步极为关键，却常常被人们所低估。

什么是来料变差呢？如何进行识别呢？又该怎样去应对呢？来料变差主要来自两个方向：

供应商提供的原材料有钢板、焊丝、紧固件等。倘若这些原材料的质量不稳定，那么就有可能埋下隐患。

前一道工序流入的零件

预加工件和装配好的部件，如果前道流程未处理好，就有可能将“问题”传递过来。

举个例子：

某焊接工序出现了气孔缺陷。从表面来看，似乎是焊接工艺出了问题。然而，经过实际排查后发现：

这些问题并非本工序操作员出现了失误，而是其他工序的人没有把活干好，导致后工序需要来处理善后事宜。

那应该怎么做？

填写建议：

03 关键总结

最终目标是：每一个工序都能够在一开始就识别出缺陷并加以控制，而不是要等到最终检验的时候才发现问题。

微信公众号“TPP 管理咨询”发表了本文，作者是 TPP 管理咨询，36 氪获得授权后进行了发布。