抛光目的

提高制品表面质量：使塑胶模具表面达到极高的光洁度，这样在注塑成型过程中，塑胶制品的表面能够复制模具的高精度表面，减少表面缺陷，如划痕、麻点等，从而提高塑胶制品的外观质量，满足不同产品的外观要求。

利于脱模：光滑的模具表面可以降低塑胶制品与模具之间的摩擦力，使制品在成型后更容易从模具中脱出，减少脱模时的损伤和变形，提高生产效率和产品合格率。

提高模具耐腐蚀性：抛光可以消除模具表面的微观缺陷和杂质，使模具表面更加致密，减少腐蚀介质与模具钢的接触面积，从而提高模具的耐腐蚀性，延长模具的使用寿命。

影响抛光效果的因素

模具钢的材质：不同种类和质量的塑胶模具钢，其组织结构和纯净度不同。例如，S136 （CP136）钢具有良好的抛光性能，因为其杂质含量低，组织均匀。而一些含杂质较多的钢材，抛光时容易出现麻点、橘皮等缺陷，难以达到高的光洁度。

热处理状态：经过合适热处理的模具钢，硬度均匀，组织细密，有利于抛光。若热处理不当，如硬度不均匀或存在残余应力，会导致抛光过程中表面出现不均匀磨损或变形，影响抛光效果。

抛光工艺：包括抛光工具、抛光液、抛光参数（如抛光压力、转速、时间等）的选择。不同的抛光阶段需要使用不同粒度的抛光工具和抛光液，从粗抛到精抛逐步进行。如果工艺参数选择不当，可能会导致抛光效率低下或表面质量不佳。

抛光工艺步骤

粗抛：目的是去除模具表面的刀痕、电火花加工痕迹等较明显的缺陷，为后续的精抛打下基础。通常使用粒度较粗的砂纸或研磨膏，配合抛光机进行打磨。一般从 240 目左右的砂纸开始，逐渐更换到 800 目左右的砂纸。

中抛：在粗抛的基础上，进一步提高表面光洁度，减少表面的微观起伏。使用粒度更细的研磨膏或抛光液，如 1000 目 - 2000 目的研磨材料，通过抛光机或手工抛光的方式进行处理。此阶段要注意控制抛光压力和时间，避免产生新的划痕。

精抛：这是获得高镜面效果的关键步骤。采用极细粒度的抛光膏或钻石研磨膏，配合高精度的抛光设备和工具，如羊毛抛光轮、超声波抛光设备等。精抛过程中要严格控制抛光参数，使模具表面达到极高的光洁度，通常能达到 Ra0.01 - 0.05μm 的镜面效果

塑胶模具镜面抛光

抛光常见问题

抛光注意事项 1. 严格遵循各道工序，尤其是预抛光各工序，不得省略 2.切换工序时，应改变研磨方向45-90度，将前道工序的打磨痕迹全部清除 3. 每道工序前后要彻底清洁双手和模面 4.每道抛光工序时间越短，效果越好。避免抛光压力过大 5.推荐最终使用钻石膏抛光 6.抛光过程结束时，保证模面清洁并做防锈处理