IT之家在8月10日有这么一条消息指出, 依据外媒BMW Blog于当日晚间所进行的报道表明, 由宝马集团同合作伙伴共同开展的Car2Car研究项目展示出, 报废汽车里真正能够再度用于新车制造的材料的比例情况，是存在着提升的空间的。

研究Car2Car项目怎样使得报废车辆里的钢、铝、铜、塑料还有玻璃再度进入汽车生产体系里。在采用更为先进的处理以及分选技术以后, 宝马所定义的“Car2Car回收率”由6%提升到了51%。

这里的51%, 不是整车可回收比例, 而是指从报废汽车回收后，质量仍足以重新用于新车制造的材料占比, IT之家注。

各种不同材料的改善程度存在着极大的差异, 在运用了先进回收的工艺之后, 钢材的Car2Car回收率, 从原本的较低水平1%, 急剧大幅提升到了81%, 铝的回收率, 从23%上升至52%, 铜的回收率, 同样从48%提高到了68%。

相应相较而言, 要是塑料以及玻璃以新车所需要的那种质量再次进入汽车的供应链, 依旧存在着困难。想要达成上边所说的那种提升, 也不是单纯地把报废的汽车送入传统的粉碎机就可以了。

除改进更为精细的预分选外, 项目还探索更新后的粉碎工艺中对各类采用更精确灵敏之感测器材料进行有效的分选与分类, 且进一步甄别不同种类的铝合金。按当下更常见处理方式, 整体的Car2Car回收率仅为6%。

最能展现精细分选作用的是钢材, 废钢中会因报废汽车里的线束、连接器等部件混入铜杂质, 致使回收钢材无法符合高品质汽车薄板钢的要求, Car2Car项目增添了一道分选工序, 减少废钢里的铜含量, 让其能够再度用于生产汽车所需的扁钢。

在完成再生钢测试之后, 宝马于莱比锡工厂开展了生产试验, 利用项目回收而来的材料制造出了数量超过10万个的量产零部件, 并且将这些零部件装配到了车辆之上, 其中有一部分预计会被用于全新的i3轿车, 此车型的再生材料所占比例达到了30%。

用于项目的回收材料源自433辆报废汽车, 这433辆报废汽车覆盖宝马集团60款车型。宝马宣称, 达成这般回收率用不着在现有的强制拆解流程之外大幅度增添拆车工作。

然而, 百分之五十一的成绩是于经过优化的研究以及示范环境里达成的, 现有的回收设施并无法普遍达到相同水准。要是想进行大规模推广, 那么还需要持续投入拆解、分选、处理设备以及基础设施。塑料与玻璃格外难以处理, 当下的汽车运用多种不同配方的塑料和复合材料, 其分离和再利用远比金属复杂得多。

宝马宣称, 要想稳定地达成新车制造的质量标准, 还得对分选以及处理技术做进一步的改进。宝马于电动汽车电池等难度较大的回收领域也收获了进展, 然而相关工作主要是由回收与拆解中心来承担的。

Car2Car项目, 还为宝马往后从设计阶段提升汽车可回收性, 给予了数据支撑, 研究成果会被纳入现有的“Design for Circularity”工作之中, 使得车辆在投产以前, 就去思考材料最终怎样回收, 以及怎样重新用于生产, 形成了一个完整的流程。