今日（10日）, 据外媒Carscoops报道, 日产已着手于美国密西西比州坎顿工厂, 对装配工人的动作展开AI分析。IT之家8月10日有此消息。

厂里安装的摄像头, 能识别关节所处位置, 还能辨别身体呈现的角度, 进而判断员工是不是弯腰过度, 有没有长时间维持别扭姿势, 或者是不是没依照标准顺序去完成操作。

日产针对每项装配工作设定了一套标准动作, 这套标准动作被称作“golden cycle”, 它不光规定了零部件的安装顺序以及完成时间, 还涵盖了员工在操作时应当采用的动作方式。

异常动作被AI发现之后, 管理人员会进一步去检查来由, 工程师也会进一步去检查来由, 依据这个就能指导员工改用更为安全的动作, 还能调整工作岗位, 也有可能直接去修改工位设计。这个系统, 不但能够发现员工是不是偏离了标准操作, 并且还能帮助日产判断工作流程本身是不是需要改进。

日产着重表明, 这套系统并非用以替代员工, 日产制造业务的高管维克托·泰勒作出回应称, 我们所探讨的并非是取消岗位, 恰恰相反, AI主要是被用于改进培训, 去除低效操作, 并且进一步降低员工受伤情况。

一开始, 人体工学压根就不是开发的关键要点。日产的流程工程师奇·阿梅奇讲, 公司刚开始钻研这套系统时, 目的是提高培训以及生产的效率, 之后才发觉AI居然也能够辨别那些有可能对员工身体造成伤害的动作。

日产宣称, 此项技术已然给坎顿工厂省下了大概3400万美元, （IT之家注释: 当下汇率大约折合2.3亿元人民币）那是安全以及健康方面的成本。

日产把纯电动汽车计划取消之后, 坎顿工厂在未来会将重点置于生产卡车以及电动化SUV之上。资深员工退休之后, 这套系统变得更具价值, 原因在于几十年积累起来的制造经验没办法在一夜之间给补上。