热模锻模具钢的选择需综合考虑模具的工作环境、受力特点、生产需求及材料自身性能，核心目标是平衡模具寿命、成本与使用可靠性。具体需考虑以下因素：

1. 模具的工作温度

热模锻时，模具直接与高温坯料接触，表面温度常达 500~800℃，甚至更高。

高温强度：在工作温度下保持足够的抗压、抗变形能力，避免模具型腔塌陷或尺寸超差；

耐热性：抵抗高温下的氧化、软化。

2. 受力类型与大小

热模锻过程中，模具承受的力因设备类型（锤锻、压力机锻、螺旋压力机锻等）差异较大：

冲击载荷：锤锻或高速压力机锻造时，模具受强烈冲击，需材料具备高韧性，避免脆性断裂；

静载 / 循环载荷：低速压力机锻造时，以静压力或循环应力为主，需材料有高高温抗压强度和抗疲劳性能，防止型腔表层剥落或整体失效。

3. 磨损与咬合风险

高温坯料与模具型腔接触时，会因氧化、摩擦产生氧化磨损和粘着磨损，导致型腔磨损、精度下降。因此需考虑材料的：

耐磨性：通过合金元素形成硬质点碳化物，提高表面硬度（尤其高温下的硬度）；

抗咬合性：适当的合金化可改善表面氧化膜的致密性，减少坯料与模具的粘连。

4. 模具尺寸与复杂度

大型模具（如曲轴锻模、大型齿轮模）：需材料有良好的淬透性，确保模具心部与表层性能均匀（避免心部韧性不足导致断裂）；

复杂型腔模具（如多腔模、异形件模）：需材料热处理变形小，避免热处理后型腔精度超差；同时要求加工性能良好，降低制造成本。

5. 生产批量与成本

大批量生产（如汽车零部件批量锻造）：需优先选择高寿命钢种（如可瑞得CHD系列），虽采购成本高，但可减少换模次数、降低综合成本；

小批量或单件生产：可选择成本较低的钢种，平衡性能与经济性。

6. 抗热疲劳性能

热模锻时，模具反复经历 “高温加热 - 冷却” 循环，会因热胀冷缩产生交变应力，导致表面出现网状裂纹（“热龟裂”），这是模具失效的主要原因之一。

因此需材料具备优异的抗热疲劳性：通过合理的合金化和热处理，减少热应力集中，延缓裂纹萌生与扩展。

总结

热模锻模具钢的选择需围绕 “工作条件 - 性能匹配 - 成本平衡” 核心，优先确保高温强度、抗热疲劳性、韧性等关键性能（例如可瑞得CHD系列），再结合模具尺寸、生产批量等因素优化，最终实现模具寿命与经济性的最佳平衡。