要制造一副注塑模具，通常可分为6个阶段。每个阶段所需花的时间及成本都不同，而要说最费时费钱的，非模具加工制造阶段莫属了。先来看一下，注塑模具开模都有哪几个阶段。

注塑模具开模的 6 个阶段

第一阶段：产品设计分析与可行性评估阶段

在此阶段，要对客户提供的产品3D/2D图纸或者样品进行结构分析，判断其是否适合注塑成型，主要检查产品是否存在不适合注塑的情形，如壁厚不均（易缩痕）、倒扣（需抽芯机构）、尖角（易应力集中）、过深腔/孔（加工难度大）等问题。

如发现有不适合开模的情况，就需要与客户沟通优化方案，比如修改产品结构、调整拔模角度等，避免后续模具制造完成后出现产品缺陷。

这个阶段耗时较短（通常1-3天），成本较低，但直接影响后续所有环节的效率，若此阶段遗漏问题，后续可能导致模具返工，大幅增加成本。

第二阶段：模具设计阶段

该阶段的任务就是基于优化后的产品模型，设计模具的整体结构，包括分型面、浇口系统、冷却系统、顶出系统、排气系统、抽芯机构等。使用专业软件完成3D模具设计，确保设计参数符合注塑机规格。

这个阶段一般耗时约 3-7天，复杂模具可能10天以上，成本主要为设计人员工时费和软件成本。

设计质量是模具成败的关键，如果设计不合理会直接导致后续加工返工或产品报废。

第三个阶段：模具材料选型与采购阶段

此阶段就是根据产品要求（如产量、表面质量、耐腐蚀性）选择模具材料，并完成采购。

常用材料：普通模具钢（如45#钢，适合低产量、低精度产品）、预硬钢（如718H，适合中等产量、一般表面要求）、镜面钢（如S136，适合高抛光、耐酸碱需求，价格昂贵）、时效硬化钢（如NAK80，无需热处理可直接加工，适合高精度型腔）。

采购周期：国产材料通常1-3天，进口材料（如瑞典S136、德国2316）可能需要1-4周。

材料成本约占开模成本的20%-30%（取决于材料类型），耗时受材料稀缺性影响，但整体不占开模周期的主导地位。

第四个阶段：模具零件加工制造阶段

此阶段需要对模具的所有零件（如型腔、型芯、模板、导柱导套、顶针等）进行精密加工，使其达到设计尺寸和精度。

模板加工：铣削→磨床→ 钻床。

型腔/型芯加工：CNC 粗加工→热处理→ 磨床→ EDM 电火花加工→WEDM线切割→抛光。

标准件加工：导柱、导套、顶针等多为外购标准件，但需根据模具尺寸修磨适配。

这个阶段是最耗时的阶段，占开模总周期的40%-60%。比如一个中等复杂度的模具，型腔加工可能需要5-10天，整套模具零件加工需2-4周；复杂模具（如汽车保险杠模具）的加工周期可达1-3个月。

成本占比也是最高，可占总开模成本的 30%-50%。

第五个阶段：模具装配与调试阶段

该阶段是将加工完成的零件组装成完整模具，并调试配合精度。

在进行模具装配时，需要注意导柱导套的间隙、顶出系统的顺畅性、抽芯机构的同步性、分型面的贴合度等。

调试则是要看手动开合模检查是否顺畅，使用百分表测量模板平行度，确保各运动部件无干涉。

此阶段一般耗时约 3-7天，复杂模具可能1-2周，成本主要为装配技工工时费，占比约5%-10%。装配精度直接影响试模结果，若装配不良，可能导致试模时模具损坏或产品报废。

第六个阶段：试模与优化阶段

此阶段是将模具安装到注塑机上试生产，验证模具性能并优化缺陷。

单次试模成本约几千上万元，耗时1-3天/次。若模具问题少，试模2-3次即可；若加工或设计存在重大缺陷，可能需要返厂重新加工零件，导致周期延长和成本翻倍。

但整体来看，试模阶段的耗时和成本通常低于加工制造阶段。